오늘 우리는 좋은 곰팡이를 만드는 데 몇 가지 주요 요소에 대해 배울 것입니다.
(1) 원료 (2) 최적화 된 제품 설계 (3) 곰팡이 최적화 된 곰팡이 설계 (4) 스탬핑 공정
곰팡이의 경우 양호한 금형은 3-5가 잘못된 금형의 생산 효율을 곱한 경우입니다. 좋은 곰팡이 (높은 생산 효율이 높은 곰팡이)를 만들려면 주로 다음 지점에 따라 다릅니다.
(1) 곰팡이 재료 (2) 공정 (3) 컴퓨터 보조 시스템 (4) 새로운 가공 장비 (5) 곰팡이 설계 및 설계 아이디어.
다섯 번째 요점은 가장 중요하고 가장 중요합니다. 곰팡이 설계에 대한 몇 가지 아이디어는 다음과 같습니다. 다른 점은 소개되지 않습니다.
A. 최적의 디자인.
각 제품에는 몇 가지 설계 체계가 있지만이 제품에 가장 적합한 설계 체계는 디자이너의 풍부한 실제 경험이 필요합니다. 좋은 설계 체계는 모든 측면을 포함하고 재료 특성 (다른 재료가 곰팡이 설계 체계를 변경 함), 제품 구조 복잡성, 프레스 프로세스 매개 변수, 곰팡이 강철 선택, 금형 견고성 등과 같은 모든 요소를 고려합니다.
B. 공간 시뮬레이션 상상력 방법
곰팡이 설계자는 다른 것보다 더 강력한 공간 상상력 (공간 논리 능력)을 가지고 있습니다. 최상의 디자인을 찾으려면 다양한 설계 체계를 비교하고보다 합리적인 설계 체계를 결정해야합니다. 그런 다음 상상의 시뮬레이션 방법을 사용하여 뇌의 설계 체계를 시뮬레이션합니다. 시뮬레이션 된 디자인에 나타나는 문제 외에도 설계에서 문제를 찾아 비교할 수도 있습니다. 재 설계에서 우리는 즉. 불필요한 모델을 줄이고 곰팡이 제조 시간을 단축하며 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 설계에서 많은 요인이 고려되지 않아 곰팡이 제품의 많은 결함이 발생하며 수십 개의 정류 후 폐기 될 수 있습니다. 실패한 디자인은 많은 시간과 자원을 낭비합니다.
C. 혁신 의식
디자이너로서, 당신은 지속적인 혁신의 감각을 가져야하고 자신의 다양한 디자인 계획을 대담하게 제안해야합니다. 과거에 특정 교사의 아이디어에 묶이지 마십시오. 전임자의 일부 디자인 아이디어를 유지할 수 있으며 일부 부적절한 디자인 아이디어를 변경할 수 있습니다. 기술은 끊임없이 발전하고 발전하고 있습니다. 새로운 기술은 실습을 통해 끊임없이 발전하고 있습니다. 새로운 기술을 얻으려면 생산 관행에서 지속적으로 탐구해야합니다. 예를 들어, 이들 곰팡이 전문가의 곰팡이 이론은 얇은 공기에서 상상되지 않고 실습에서도 얻는다. 디자인 혁신에서 곰팡이 디자이너는 설계에 대한 토론과 공부를 위해 함께 모여야합니다. 한 사람의 힘은 제한적입니다.
곰팡이의 디자인이 가장 중요합니다!
1. 스탬핑 금형은 단일 프로젝트 금형, 화합물 금형 및 연속 금형의 구조에 따라 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 처음 두 범주는 더 많은 인력이 필요하며 경제적으로 효율적이지 않지만 연속 금형은 고효율로 대량 생산 될 수 있습니다. 마찬가지로, 고속 정밀 연속 스탬핑 다이 세트를 설계하려면 생산 된 제품 (스탬핑으로 처리 된 모든 제품 포함)을 고려해야합니다. 연속 스탬핑 다이를 설계 할 때는 각 모듈 간 간격, 부분 처리 정확도, 어셈블리 정확도, 일치 정확도 및 간섭 문제에주의를 기울여 연속 금형의 자동 대량 생산 목적을 달성해야합니다.
2. 단위화 된 설계 개념 : 스탬핑 금형의 전체 구조는 두 가지 주요 부분으로 나눌 수 있습니다. 공통 부분과 제품에 따라 변경되는 부분. 공통 부분은 표준화되거나 표준화 될 수 있으며 제품에 따라 변경되는 부분은 표준화하기 어렵습니다.
3. 템플릿 구성 및 사양 :
1. 템플릿 구성
스탬핑 금형의 구성 금형의 유형 및 구조에 따라 두 가지 주요 유형의 주요 유형이 있습니다 : 전방 구성 유형 및 역 구성 유형. 전자는 가장 일반적으로 사용되는 구조이며, 후자는 주로 연장 형성 금형 또는 특수 금형에 사용됩니다.
4. 템플릿 디자인 :
연속 금형의 주요 템플릿에는 펀치 고정판, 압력 플레이트, 마더 템플릿 등이 포함됩니다. 구조 설계에는 스탬프 제품의 정밀도, 생산량, 금형 처리 장비 및 처리 방법, 즉 전체 블록 유형, 요크 유형 및 내장 유형에 따라 세 가지 형태가 있습니다.
연속 다이 디자인 기술
5. 단위 디자인 :
1. 금형 정렬 장치
금형 정렬 장치를 금형 블레이드 매칭 안내 장치라고도합니다. 제품 정밀 및 생산 수량의 요구 사항에 따라 상단 및 하부 금형의 정렬을 보장하고 준비 시간을 단축하기 위해 금형 정렬 장치는 주로 다음과 같은 5 가지 유형을 갖습니다. (1) 비 게드 유형 (2) 외부 가이드 유형 및 내부 가이드 유형 (4) 외부 가이드 유형 (5) 내부 안내서 유형.
2. 가이드 및 가이드 슬리브 장치
금형의 가이드 메소드 및 액세서리에는 두 가지 유형의 가이드 및 가이드 슬리브 장치가 포함됩니다 : 외부 안내 유형 (금형 기본 유형 또는 메인 가이드) 및 내부 안내 유형 (또는 보조 안내서). 또한 정밀 금형의 요구 사항을 충족시키기 위해 외부 및 내부 가이드의 사용에 대한 수요가 높습니다.
4. 볼트와 스프링 장치를 누릅니다
프레스 스프링 장치를 선택할 때는 결정하기 전에 다음 점을 고려하는 것이 가장 좋습니다. 스프링의 자유 길이와 필요한 압축 양을 확인하십시오. 초기 스프링 압축 양 (압축 전 금액) 또는 하중 조정이 필요한지 여부; 곰팡이 어셈블리 또는 유지 보수의 용이성을 고려하십시오. 펀치 또는 프레스 볼트 길이와의 관계를 고려하십시오. 안전을 고려하십시오 (봄 파손을 방지하기 위해)
5. 가이드 핀 장치 (재료 스트립 공급 방향의 위치)
(1) 가이드 핀 장치 : 가이드 핀의 주요 기능은 연속 스탬핑 동안 올바른 공급 피치를 얻는 것입니다. 스탬핑 다이를위한 두 가지 유형의 가이드 단위가 있습니다 : 간접 유형 (단독으로 사용되는 가이드 핀)과 직접 유형 (펀치 안에 설치된 가이드 핀)이 있습니다.
(2) 가이드 핀의 어셈블리 방법은 펀치의 조립 방법 (펀치 고정판에 설치)과 동일합니다. 스프링을 사용하여 펀치 고정판에 의해 구속됩니다.
(3) 가이드 핀은 압력판에 별도로 설치됩니다. 가이드 핀은 압력판에서 일정량을 돌출하고 곰팡이가 상승 할 때 가공 된 재료를 쉽게 운반하는 것을 방지하기 위해 필요하기 때문에 압력판의 강성 및 안내 형태에주의를 기울여야합니다.
(4) 가이드 핀 장치는 직접 유형입니다. 펀치에 설치되며 주로 외부 모양 펀칭 (절단 처리) 또는 확장 프로젝트의 트리밍 처리에 사용됩니다. 위치 위치는 제품의 구멍과 연장 부분의 내 직경을 기반으로합니다.
6. 재료 가이드 장치
7. 재료 리프팅 및 방출 장치
8. 고정 핀 목록
9. 재료 압력 플레이트 장치
10. 오류 감지 장치
11. 폐기물 절단 장치
12. 높이 정지 블록 장치
VI. 주 금형 구성 요소의 설계 :
1. 표준 부품 및 사양
금형에 대한 표준 사양의 선택 방법은 다음과 같은 문제를 고려해야합니다. 사용 된 사양 내용이 제한되지 않은 경우 최고 수준을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 원칙적으로 표준 숫자가 사용됩니다. 금형의 표준 부분 에이 크기가 없으면 가장 가까운 부분은 처리에 사용됩니다.
2. 펀치 디자인
펀치는 기능에 따라 대략 세 부분으로 나눌 수 있습니다 : 가공 된 재료의 블레이드 끝 (절단 날, 모양은 불규칙, 정사각형, 둥근 등); 펀치 고정 플레이트와의 접촉 부분 (고정 부품 또는 핸들, 단면 모양은 불규칙, 정사각형, 둥근 등); 블레이드의 연결 부분과 핸들 (중간 부분).
3. 펀치 고정판의 디자인
펀치 고정판의 두께는 금형의 크기 및 하중과 관련이 있습니다. 일반적으로 펀치 길이의 30 ~ 40%입니다. 펀치 가이드 부품의 길이는 펀치 직경보다 1.5 배 높아야합니다.
4. 가이드 핀 디자인 (펀치)
가이드 핀 (펀치)의 가이드 직경과 재료 가이드 구멍, 크기 및 프레스 플레이트의 돌출량 사이의 간격은 재료의 두께에 따라 설계됩니다. 가이드 핀 끝의 모양은 대략 쉘 모양과 원뿔형 (밀기 및 당기기)의 두 가지 유형으로 나뉩니다.
5. 펀치 측압에 대한 대책
스탬핑 동안, 펀치는 양쪽에서 동일 하중을 받는데, 이는 가장 이상적인 상태 (즉, 제로 측압)입니다. 펀치에 측압이 적용되면 상단 및 하부 금형은 수평 방향으로 오프셋되어 금형 사이의 간격이 더 크거나 작아지고 (고급 갭) 우수한 정밀 스탬핑을 얻을 수 없습니다.
6. 압력판의 설계
압력판의 기능은 펀치에 부착 된 재료를 벗겨 내고 작은 펀치를 안내하는 것입니다. 설계 내용은 기능에 따라 크게 다릅니다. 압력 플레이트의 두께 및 선택 기준은 제품 설계에 따라 다음 두 가지 유형으로 나뉩니다 : 이동성 압력 플레이트 및 고정 압력판.
7. 역압 플레이트의 설계
스탬핑 과정에서 주요 작업 부품의 후면 (펀치, 압력판, 마더 곰팡이)이 표면 압력을 지니게됩니다. 스탬핑 압력이 표면 압력보다 높으면 역압 플레이트를 사용하는 것이 좋습니다.
